Betontechnológiai egypercesek 73.

A korszerű ipari padlók, mint folytonos és rugalmas alátámasztású modellként méretezhető betonlemezek, kezdettől fogva lehetőséget kínáltak a szálerősítések alkalmazására. A szálerősítés rostszerű, háromdimenziós erősítést ad az amúgy merev betonnak, növelheti a szívósságát, csökkenti a zsugorodásérzékenységét, az ütésállóságát és más szempontokból is kedvezően hat a szerkezet használhatóságára és élettartamára.

A leggyakrabban használt szálerősítő anyagok az acélszál, a műanyagszál, az üvegszál, de kisebb körben a szénszálakat is alkalmaznak. Érdemes ezen különböző szálerősítő anyagok néhány jellemzőjét egymással összehasonlítani, mert ezek összefüggenek a hatékonyságukkal, illetve azzal, hogy melyiket mikor célszerű használni.

Szálerősítő anyag	Rugalmassági modulus (N/mm2)	Szakító szilárdság (N/mm2)
Acélszál	210.000	1.050 – 1.200
Műanyagszál	4.000 – 12.000	300 – 600
Üvegszál	70.000 – 75.000	2.000 - 2.500

A táblázat adatai általános jellegűek, előfordulhatnak ezektől eltérő tulajdonságú szálak. Az anyagjellemzőkön túl, még a geometriai méretek és az adagolási mennyiségek is meghatározók.

Szálerősítő anyag	Sűrűség (kg/m3)	Egyedi szálátmérő (mm)	Egyedi szálhossz (mm)	Egyedi szál darab / kg	általános adagolási mennyiség (kg/m3 beton)
Acélszál	7.850	0,5 – 1,2	25 - 60	2.800 – 5.000	20 – 35
Műanyagszál	910	10x10-3 – 1,5	6 - 50	kb. 275 millió	0,6 – 6
Üvegszál	2.600 – 2.700	10 – 30x10-3	2 - 50	kb. 90 millió	0,6 - 6

Amint láthatjuk, eléggé szerteágazóak és nagy különbségeket mutatnak a lényeges tulajdonságok, így belátható, hogy mind a használat céljában, mind az adott cél elérésének módjában, hatékonyságban is vannak különbségek.

Közös a szálak alkalmazásnál az a technológiai alapvetés, hogy mindegyiket a friss betonnal együtt keverik, azaz a szálak átjárják, áthatják a betont és a cementpépbe való beágyazódás után hozzákötnek ahhoz. Ez a technológiai lehetőség meggyorsítja és költséghatékonyabbá is teszi a szálerősítés beépítését.

Némely száltípus (jellemzően a műanyag- és üvegszálak) már a kötési fázisban is erősíti a kompozitot, az acélszálak viszont leginkább a kötés utáni, a szilárdulási fázisban és azután hatékonyak.

A betonos szakemberek tudják, hogy minden betonszerkezet repedésérzékeny. Ennek oka főleg az, hogy a normál beton húzószilárdsága nyolcada, tizede a nyomószilárdságának, azaz egy adott mechanika, statikai igénybevétel, ami még bőven nem töri össze a betont nyomásra, már bőven repesztheti azt húzás esetén. A lemezszerkezeteknél, ipari padlóknál ez az igénybevétel leginkább a természetes zsugorodásból származik, amiből gátolt alakváltozás esetén, húzóerők, húzófeszültség ébred az anyagban. A másik repedés ok a nyomatékból származó hajlítás, amely a „húzott” oldalon szintén repesztő hatású feszültségeket okoz.

A repedés jelenléte azért kritikus dolog az ipari padlóknál, mert az a tönkremenetel kezdete lehet, romolhat a használhatóság szintje és csökkenhet a szerkezet élettartama. Ettől mindenki tart, holott a repedésképződés kockázata mindig fennáll. Folytatjuk…

Csorba Gábor

okl. építőmérnök, MSc Civil Eng.

igazságügyi szakértő, szakterület: építéstechnológia

kivitelezéstechnológiai, építési ár- és költségszakértő (ÉT-Sz)

felelős műszaki vezető

elnök, Esztrich és Ipari Padló Egyesület

Tel.: 30/900-3552

www.betonmix.hu

www.geoszken.hu

http://iparipadlo.blogspot.com (itt megtalálhatók a korábbi hírlevelek)

csorba.gabor@betonmix.hu