2020. március 10., kedd

Betontechnológiai egypercesek 73.



A korszerű ipari padlók, mint folytonos és rugalmas alátámasztású modellként méretezhető betonlemezek, kezdettől fogva lehetőséget kínáltak a szálerősítések alkalmazására. A szálerősítés rostszerű, háromdimenziós erősítést ad az amúgy merev betonnak, növelheti a szívósságát, csökkenti a zsugorodásérzékenységét, az ütésállóságát és más szempontokból is kedvezően hat a szerkezet használhatóságára és élettartamára.

A leggyakrabban használt szálerősítő anyagok az acélszál, a műanyagszál, az üvegszál, de kisebb körben a szénszálakat is alkalmaznak. Érdemes ezen különböző szálerősítő anyagok néhány jellemzőjét egymással összehasonlítani, mert ezek összefüggenek a hatékonyságukkal, illetve azzal, hogy melyiket mikor célszerű használni.
Szálerősítő anyag
Rugalmassági modulus (N/mm2)
Szakító szilárdság (N/mm2)
Acélszál
210.000
1.050 – 1.200
Műanyagszál
4.000 – 12.000
300 – 600
Üvegszál
70.000 – 75.000
2.000 - 2.500
A táblázat adatai általános jellegűek, előfordulhatnak ezektől eltérő tulajdonságú szálak. Az anyagjellemzőkön túl, még a geometriai méretek és az adagolási mennyiségek is meghatározók.
Szálerősítő anyag
Sűrűség (kg/m3)
Egyedi szálátmérő (mm)
Egyedi szálhossz (mm)
Egyedi szál darab / kg
általános adagolási mennyiség (kg/m3 beton)
Acélszál
7.850
0,5 – 1,2
25 - 60
2.800 – 5.000
20 – 35
Műanyagszál
910
10x10-3 – 1,5
6 - 50
kb. 275 millió
0,6 – 6
Üvegszál
2.600 – 2.700
10 – 30x10-3
2 - 50
kb. 90 millió
0,6 - 6
Amint láthatjuk, eléggé szerteágazóak és nagy különbségeket mutatnak a lényeges tulajdonságok, így belátható, hogy mind a használat céljában, mind az adott cél elérésének módjában, hatékonyságban is vannak különbségek.
Közös a szálak alkalmazásnál az a technológiai alapvetés, hogy mindegyiket a friss betonnal együtt keverik, azaz a szálak átjárják, áthatják a betont és a cementpépbe való beágyazódás után hozzákötnek ahhoz. Ez a technológiai lehetőség meggyorsítja és költséghatékonyabbá is teszi a szálerősítés beépítését.
Némely száltípus (jellemzően a műanyag- és üvegszálak) már a kötési fázisban is erősíti a kompozitot, az acélszálak viszont leginkább a kötés utáni, a szilárdulási fázisban és azután hatékonyak.
A betonos szakemberek tudják, hogy minden betonszerkezet repedésérzékeny. Ennek oka főleg az, hogy a normál beton húzószilárdsága nyolcada, tizede a nyomószilárdságának, azaz egy adott mechanika, statikai igénybevétel, ami még bőven nem töri össze a betont nyomásra, már bőven repesztheti azt húzás esetén. A lemezszerkezeteknél, ipari padlóknál ez az igénybevétel leginkább a természetes zsugorodásból származik, amiből gátolt alakváltozás esetén, húzóerők, húzófeszültség ébred az anyagban. A másik repedés ok a nyomatékból származó hajlítás, amely a „húzott” oldalon szintén repesztő hatású feszültségeket okoz.
A repedés jelenléte azért kritikus dolog az ipari padlóknál, mert az a tönkremenetel kezdete lehet, romolhat a használhatóság szintje és csökkenhet a szerkezet élettartama. Ettől mindenki tart, holott a repedésképződés kockázata mindig fennáll. Folytatjuk…

Csorba Gábor
okl. építőmérnök, MSc Civil Eng.
igazságügyi szakértő, szakterület: építéstechnológia
kivitelezéstechnológiai, építési ár- és költségszakértő (ÉT-Sz)
felelős műszaki vezető
elnök, Esztrich és Ipari Padló Egyesület
Tel.: 30/900-3552
http://iparipadlo.blogspot.com (itt megtalálhatók a korábbi hírlevelek)

Nincsenek megjegyzések:

Megjegyzés küldése