Szálak a felszínen...

Az ipari padlóépítő cégek körében ismert az a probléma, hogy az acélszálerősítéses padlóknál a néhol a felszínre kerülő szálakat a beruházó, megrendelő az átadás-átvételi eljáráson már észreveszi, „kiszúrja” és azonnal minőségi kifogással él. Ez persze nem tesz jót a kivitelező pozicíójának – nem indul jól az átadás --, tehát érdemes egy kicsit foglalkozni ezzel a kérdéssel.

 

Az acélszálerősítés használatának a célja, hogy a szálak kvázi-egyenletes elhelyezkedése révén az ipari padlónak megnövelje a szívósságát, duktilitását, tartósságát a beton szilárdsága megőrzése mellett, jelentősen korlátozva a repedéstágasságot. Természetszerűleg adódik ebből kifolyólag, hogy a betonlemez felső rétegeiben is helyezkednek el szálak. Így áll ellen hatékonyan a betonlemez az igénybevételekből (mechanikai, zsugorodási, hőtágulási) származó húzóerőkkel szemben. De számoljunk egy kicsit:

A normál kivitelű Humix 50 (D=1,00 mm, L=50 mm) kb. 3200 db szálat tartalmaz kg-onként, míg a nagy teljesítőképességű (prémium) Humix 90 (D=0,88 mm, L=60 mm) kb. 3500 db-ot. Ha a normál acélszálból 20 kg/m³-es minimális adagolással készítjük a padlót, akkor – természetesen ideális eloszlást feltételezve – egy 15 cm x 15 cm-es betonkockába 215 db szál kerülne, ha pedig a prémium szálból 30 kg/m3-es adagolást alkalmazva (pl. nagy teherbírású padlók esetében) egy ugyanilyen méretű betonkockába már 350 fog belekerülni. Ha ez utóbbi padlót megfúrnánk egy 10 cm átmérőjű magminta vevő fúróval, akkor egy 20 cm vastag padló esetében a mintában kb. 165 db Humix 90-es szálat kellene találnunk.

Figyelembe véve a keveredés inhomogenitását, a bedolgozási és egyéb körülményeket, melyek akár csökkentőleg is hathatnak a helyi darabszámokat illetően, még így is elég sok szálról van szó, ami az alkalmazás célját tekintve jó eredményt ad. Az acélszálak azonban egy betonkeresztmetszeten belül sem helyezkednek el egyenletesen, az alsóbb rétegekbe több szál kerül a beton és az acél közti fajsúlykülönbségből is adódóan, de azért – ha jó a bedolgozás és a tömörítés --, akkor jut elég a felszín közelébe is. De hát ez a cél.

A betonkeresztmetszetben alján kialakuló relatív száldúsulás növeli a mechanikai terhekből származó, lemezlehajlásból adódó nyomatékokkal szembeni ellenállást, a felső rétegekbe kerülő szálak pedig hatékonyan állnak ellen pl. a zsugorodási feszültségekkel szemben. Az ipari padló méretezésekor ezeket is figyelembe vesszük, mind az osztott biztonsági tényezők alkalmazásával, mind a tehereloszlás figyelembe vételével.

Azután tehát, hogy a szálak szükségessége, megfelelő mennyisége mellett érveltem, most jöjjön a megrendelő felé történő magyarázkodáshoz néhány szempont!

1.      A szálak jelenlétét a padló felső síkjának közelében kizárni nem lehet.

2.      A 4-5 kg/m²-es alkalmazási mennyiségű, 2-3 mm vastagságú kéregerősítő réteg a szálakat általában (95% feletti gyakorisággal) elfedi – ebben az esetben tehát probléma nem lehet (ha mégis, akkor a betonösszetétel és a bedolgozásban van a hiba).

3.      Ha vékonyabb a kéregerősítés, vagy ha egyáltalán nincs (pl. kültéri betonlemezek) és nem kerül rá később sem burkolat a padlóra, akkor számítani kell arra, hogy a felszín közelébe került szálak a nedvesség hatására megbarnulnak. Ez bizony korrózió, de meg lehet nyugtatni a megrendelőt, hogy a szálerősítéses beton eleve sokkal jobban áll ellen a korróziós hatásnak, tartósabb, mint a normál betonacélhálós, vagy vasbetétes szerkezetek. Ennek oka egyrészt az, hogy a szálak nagy mennyisége miatt egy-egy szál korrodálása nem befolyásolja az egész szerkezet állékonyságát, másrészt pedig csak a felszíni szálak érintettek az acélkorrózióban. A fémkorrózió szempontjából lényeges még, hogy mivel a szálak egyediek és nagy számban vannak a betonban, nem indul el bennük az a korróziós körfolyamat, mely a hagyományos vasalás esetében szokott keletkezni.

4.      A bevonat nélküli betonpadlók, térbetonok felszínére került szálak, ha nem peregnek ki maguktól a használat során, akkor megbarnulnak, de ezek száma általában olyan csekély, hogy sem a látványt (ez persze szubjektív), sem a használatóságot nem érintik negatívan (ez viszont objektív).

5.      Nincs konkrét szabvány, vagy előírás, de még irányelv sem a felszínre került szálak megengedhető mennyiségére vonatkozólag, a minősítés a használhatóság megfelelősége szerint történik. Ha viszont a megrendelőnek csak esztétikai kérdés ez a jelenség, akkor a fentiekről érdemes még a munka elvégzése előtt beszélni (főleg kéregerősítés nélkül padlóknál), a fenti szempontokat belefoglalni a szerződésbe.

6.      Előfordul az is, hogy egy-egy szál kiáll a padlósíkból, ezeket természetesen ki kell egy fogóval csípni és a helyét (apró pötty) bejavítani.

7.      Még azt is érdemes elmondani a megrendelőnek, hogy az acélszálerősítés kültéri betonoknál az egyetlen elbarnulási esztétikai hátránnyal szemben jelentős előnyökkel jár a teherbírás, ütésállóság, tartósság, szívósság, repedésekkel szembeni ellenállás területén. Éppen ezért épülnek konténerrakodók, kikötők, benzinkutak térbetonja acészálerősítéses betonból.

8.      Mindezek olyan szempontok, melyek – véleményem szerint -- jóval meghaladják az ellenérvek súlyát. De ez legyen a megrendelő döntése! A fentiek megfelelő kommunikációjához viszont bátran használják a fenti érvrendszert! Gondolom, hogy sokunk tapasztalata, hogy az elkészült padlóval, térbetonnal kapcsolatban az esztétikai elvárás az átadás-átvételkor jóval fokozottabb, mint néhány hónapos használat után. Egy-egy kiálló, kipergett, vagy megbarnult acélszál körül sokszor egy „bizottságnyi” kolléga áll és vitatkozik a „hibás” teljesítésen, de amint el kezdenek járni a targoncák féknyomokat hagyva maguk után és a kamionok, melyek a padlóra hordják az úti szennyeződés, akkor már nem érdekes az esztétikum (bocsánat, nem akartam „rosszmájú” lenni, de ez az aránytalan igényszintkülönbség tényleg gyakori).

Végül néhány javaslat arra nézve, hogy a kivitelező mit tehet annak érdekében, hogy az acélszálak ne, vagy csak minimális mértékben kerüljenek a lemez felszínére:

·         A betontechnológia oldaláról pl.: alacsony víz-cement tényező, megfelelően nagy finomrész-tartalom, optimális konzisztencia.

·         A bedolgozás oldaláról pl.: a szálak beadagolása a mixerkocsiba egyenletes legyen (max. 20 kg/fél perc), forgódob fordulatszáma 12-16/perc, keverési idő min. 10 perc, folyamatos keverés, intenzív és a teljes betonkeresztmetszetet átfogó tömörítés (rúdvibrátorok használata is).