Az ipari padló felújítási lehetőségei (2)

Folytatjuk az ipari padló felújításának mini sorozatát azzal, hogy az első helyszíni szemle tapasztalatai, a szemrevételezés és az üzemeltetővel való szakmai egyeztetés (a használati nehézségek feltárása és az igények megfogalmazása) után mikor, milyen vizsgálatokat célszerű elvégezni.

Az a két alapelv vezéreljen minket a diagnosztikában, hogy egyrészt minden lényeges paraméterrel rendelkezzünk a javítási, felújítási technológia megtervezéséhez, másrészt felesleges mérések nem végezzünk, azaz optimalizáljuk a diagnosztikát!

Ha nem vagyunk biztosak a padlólemez vastagságában, szilárdságában, vagyis a teherbíró képességében, akkor mindenképpen javaslom ennek megmérését. A vastagságra vonatkozólag lehet információkat kapni a padló szélein a hézagoknál, szabad széleknél vagy pl. az aknák környékén végzett egyszerű vizsgálattal (ha a mérőléc elfér a hézagban), de ez nem igazán minősíthető adatnak, mert a régi padlók vastagsága ritkán egyenletes. Éppen ezért célszerű, sokat mondó és nem túl költséges vizsgálat a fúrt magminták vétele és vizsgálata. Nyilván nem szükséges „agyonfurkálni” a padlót, de egységenként min. 3 mintavétel és mérés ajánlott, hogy hiteles, a szerkezetet valóban jellemző eredményeket kapjunk.

A magminta átmérője a padló szilárdsági és vastagsági ellenőrzésének szempontjából lehet 10 cm is (nem szükséges feltétlenül 200 mm-es mintákat venni). A fúrt mintákon meg lehet mérni a vastagságot, a testsűrűséget és a nyomószilárdságot. A magminta palástjának szemrevételezésével megtudhatjuk a beton legnagyobb szemnagyságát, a felület struktúrájából következtethetünk a bedolgozás minőségére. A szemek eloszlása milyen? Nagyjából milyen a péparány, a homokarány? Alul dúsulnak-e a nagyobb adalékanyag szemcsék (lenti 4. kép), a palást felülete mennyire zárt vagy lyukacsos (lenti 1. kép), az acélszálak (ha vannak benne) hol helyezkednek el? Nagyjából homogénen, vagy leültek a beton aljára (lenti 5. kép)? Van-e a betonlemezben vasalás? Alsó és/vagy felső háló vagy szerelt betonacél? Betontakarás? Beszivárgott szennyezőanyagok (lenti 3. kép)? Beton, vagy betonacél korrózióra utaló nyomok? Érdemes repedés vagy akár fuga mentén is venni egy-egy mintát.

Bizony érhetnek minket meglepetések: lehet, hogy a padló vastagság helyenként a fele annak, amit feltételeztünk (lenti 2. kép), vagy éppenséggel az acélszálerősítés nyoma inkább csak az alsó néhány centiméterben látszik (de ott aztán bőven van acélszál). De lehet az is, hogy pozitívan csalódunk, jobb a betonunk állapota, mint gondoltuk: kiderülhet például, hogy a felületen látható olajszennyeződés alig szivárgott be a szerkezetbe, vagy a repedés nem hatol át a teljes keresztmetszeten stb. Szóval, néhány fúrásból rengeteg információt kaphatunk.

A szemrevételezés után pedig mehetnek a minták a laborba, ahol a testsűrűségét és a nyomószilárdságát is meg lehet határozni a mintáknak. A testsűrűség értéke nagyon sokat mond el a beton tartósságáról, folyadékzáróságáról, a környezeti és üzemi hatásokkal (vegyi, hőmérsékleti, mechanikai) szembeni ellenállásáról, a tartósságáról. Nyomószilárdság tekintetében is egész pontos képet kaphatunk az ipari padló állapotáról. Figyelembe kell venni (ezt a laborok meg is teszik), hogy a kis mintaszám miatt nagy a szórásérték, így a szabványos kiértékelésnél a nyomószilárdsági osztály jóval alacsonyabb lehet, mint a nyomószilárdsági értékek átlaga. A padlólemez szilárdságának megbecsüléséhez haszálhatjuk a Schmidt kalapácsos mérést is. Ezt főleg kombinálva célszerű végezni a fúrt magmintán végzett mérésekkel, mert így kapunk igazán használható értékeket.

Nem részletezve a roncsolásmentes szilárdságbecslő mérés korlátait, azt javaslom, hogy feltétlenül mérjünk ezzel az eszközzel ott, ahol a magmintákat vesszük. Így kaphatunk bizonyos korrelációt a Schmidt kalapácsos mérés eredményei és a szabványos magmintán végzett nyomószilárdsági mérés között. Az ipari padló állapotfelméréséhez felhasználhatjuk azt az összefüggést, amit az azonos helyen végzett kétféle mérés eredményei nyújtanak. Ha a padlónkon ezen roncsolásmentes mérés eredményei közel állnak egymáshoz, ott ahol vettünk magmintát és ott ahol nem, akkor feltételezhetjük, hogy az ipari padló betonja nagyjából azonos szilárdságú. Természetesen ezek becslések, ezt mindig szem előtt kell tartani. Túl vékony betonlemez esetén (12 cm alatt) a Schmidt kalapácsos mérés már erősen torzít, valamint az esetleges padló alatti üregek is negatív hatással vannak az eredmények hitelességére nézve. Tehát jó a Schmidt kalapácsos vizsgálati módszer, mert gyors és egyszerű és sok adatot szolgáltat, de az eredményeit óvatosan kell kezelni és a két vizsgálatot kombinálva érdemes használni.

Ha már van képünk az ipari padló betonjának nyomószilárdságáról és testsűrűségéről, akkor abból némileg következtethetünk a hajlító-húzószilárdságára is, ami egy utólagos padló teherbírásellenőrzésnél szükséges alapadat. Emellett a tapadószilárdságra is lehet következtetni a nyomószilárdságból, de itt azonban jóval óvatosabban kell eljárni, ugyanis az ipari padló felületének a használatból, a szennyeződésekből, az üzemi és környezeti káros hatásokból származóan a legtöbbször legyengül a felület tapadószilárdsága, amire javítás, vagy felújítás esetén egy új réteget szeretnénk felvinni. Ezért javaslom, hogy a kritikusnak látszó helyeken és összehasonlítás végett egy-egy hibátlan felületen, végezzünk egyszerű felszakító-vizsgálatot. A gyenge (1,5 N/mm² alatti) tapadós-húzószilárdságú helyeken nem fog kellően megtapadni az új réteg vagy javító anyag.

A fenti egyszerű és gyors és költséghatékony vizsgálatok kiértékelésével már kialakulhat, hogy milyen technológiát válasszunk a felújításra, javításra. Célszerű a diagnosztika megtervezését, kiértékelését és a következtetések levonását, a javítás, felújítási technológia kialakítását szakvélemény keretébe foglaltatni. Ha már megvan előre a kivitelező (ez azért a ritkább), akkor ezt akár ő is megcsinálhatja, vagy szakértővel megcsináltathatja, de talán többször fordul elő az, hogy szakértőt kérnek fel a javítás, felújítás technológiájának, irányelveinek megtervezésére, beleértve a diagnosztikát is. A jó, alapos előkészítés biztosítja az optimális, a legjobb ár-értékarányú megoldást. A következő alkalommal a padlójavításhoz, felújításhoz kapcsolódó ágyazati és talajproblémákról és a megoldás lehetőségeiről lesz szó.

1. kép: Lyukacsos palást

2. kép: Változó padlóvastagság

3. kép: Vegyi szennyeződés beszivárgási mélysége

4. kép: Nagy adalékszemek dúsulása alul

5. kép: Acélszál-dúsulás az alsó harmadban